Ликвидация оборудования на лом или запустение предприятий, оставшихся по ту сторону линии соприкосновения на Донбассе, извечные проблемы с железнодорожным транспортом или сырьем у престарелых, но пытающихся молодиться, меткомбинатов –по эту сторону.Нестабильные мировойспрос и цены, высокий уровень конкуренции – со всех сторон. Нет, бывают светлые проблески: то валютный курс улыбнется металлургу-экспортеру, то НДС вернется, когда его уже никто не ждет, но в целом как-то не радостно.
Впрочем, большинство депрессивных историй о состоянии отрасли родились вместе с независимостью Украины. Еще в 90-е годы прошлого столетия стало понятно, что уровень износа многих производственных мощностей в металлургии, доставшихся нам после распада СССР, неприлично высок, а уровень применяемых технологий на предприятиях – удручающе низок. Пару прошедших после этого десятилетий с необходимой модернизацией собственники метпредприятий боролись, как могли. Противоречивое, на первый взгляд, утверждение имеет смысл: несмотря на выделяемые на техперевооружениеденьги, износ основных фондов по отрасли только рос.По данным ГП "Укрпромвнешэкспертиза", в прошлом году уровень инвестиций на тонну выпускаемой стали в год составлялв Украине порядка 17-20 долларов США, тогда как в странах Евросоюза – 70 долларов США.
Особенно туго пришлось небольшим предприятиям, у которых не то, что денег на модернизацию не было, а и на текущую производственную деятельность. Не каждому из них удалось обрести эффективного собственника. Да, собственно, и cсамой модернизацией не все так однозначно.
Как отметил ведущий аналитик интернет-издания ПРОМЕТАЛЛ Артем Евдокимов, промышленные революции происходят не так часто, поэтому в производстве сырья и первичных металлов вся модернизация сводится, в целом, к замене изношенного оборудования на новое и более современное. Но в производственной цепи сырье и полуфабрикаты являются наиболее дешевыми, а спрос и цены на них подвержены наибольшим колебаниям. Отсюда призыв инвестировать в продукцию более высоких переделов. Мол, хватит быть поставщиками сырья, давайте экспортировать уже обработанные металлы и изделия из них.
"Вот только с организацией и последующей модернизацией производства конечной продукции сложнее всего. Здесь невозможно десятилетиями производить один и тот же товар без постоянных изменений его характеристик. Цикл жизни самого товара может оказаться печально коротким для его производителя, инвестировавшего порою значительные средства в организацию промышленного производства", — отметил эксперт.
И работают с различным успехом все в своих нишах, в лучшем случае,минимизируя операционные издержки организацией вертикально интегрированной структуры. Это когда все в руках у одного хозяина – от добычи сырья и его переработки до выпуска продукции. Тогда хозяин сам решает, кому в убытках быть, а кому прибылью гордится, в зависимости от финансовой и рыночной ситуации. Но когда идет глобальный спад, то в каком кармане мелочью не звени, купюрами там не зашелестит.
Металл между прошлым и будущим
Тем не менее, выход есть, и не один. И некоторые украинские компании научились эффективно работать в неблагоприятной внешней среде.
Возьмем для примера цветную металлургию, а именно – производство алюминия и продукции из него. Металл этот, конечно, упомянут не случайно. С одной стороны, самый «производимый» и востребованный из всех цветных металлов, со стабильно растущей перспективой из-за постоянно увеличивающейся сферы его применения. С другой стороны, летательные способности у цен на "крылатый" металл те еще: могут в крутое пике уйти, а затем долго набирать высоту. В этих условиях даже китайские и российские промышленные монстры, производящие первичный алюминий, лихорадит время от времени, и, конечно, перетряхивает всех по цепочке.
Поэтому отечественным предприятиям, работающим с алюминием, легко не бывает. Даже на дальних переделах, наименее зависящих от сырьевой нестабильности. Чего уж говорить о тех, кто стоит у истоков.
Кстати, про истоки. В далеком 1979 году близ столицы в городе Бровары было основан первый в Украине завод по производству алюминиевого профиля. В течение 80-х годов прошлого столетия он стал единственным на территории страны предприятием, внедрившим технологию производства профилей в условиях полного цикла с использованием безотходных технологий. А затем последовали два мрачных десятилетия падения и запустения. Но, видать, завод под счастливой звездой родился: в 2011 году предприятие приобретает группа компаний .
За полтора года новой команде удалось запустить инструментальный, литейный, прессовый, гальванический и малярный цеха. В свою очередь, это дало возможность выпускать алюминиевые профиль и строительные конструкции (сегодня это более 8 тысяч наименований алюминиевого профиля различного направления и конфигураций).И даже изготавливать товары широкого потребления. После успешной модернизации производства завод работает круглосуточно и успешно экспортирует свою продукцию более чем в 25 стран Европы и Ближнего Востока.
Составляющие успеха от Сергея Шапрана
Попытаемся рассмотреть историю успеха детальнее, чтобы понять, как у кого-то,вопреки всему, получается.
"Есть, конечно, фундамент, без которого не обойтись. Необходимо было возродить производство в основных цехах, благодаря чему можно было развиваться дальше – лить заготовки разных диаметров, наносить гальванозащитное покрытие на продукциюи т.д. Затем главные направления были выделены в отдельные компании. Так возникли BRAZ CONSTRUCTION (инжиниринговая компания, производитель алюминиевых профильных систем под торговой маркой "BRAZCON"), BRAZ LINE (проектирование, производство и продажа изделий из алюминиевого профиля,лидер в сегменте изделий для внутренней отделки помещений), ACORE DevelopmentGroup– (строительная компания)", — рассказывает собственник Alumeta Group Сергей Шапран.
Порою открыть для себя выпуск новой продукции помогает неудовлетворительное решение обычных вопросов, связанных с той же модернизацией и переоснащением. Как-то в одном из цехов завода решили поменять светильники, в частности, перейти с ламп накаливания на более экономные светодиоды. Пригласили специалистов, те все посчитали, и в итоге сумма оказалась чересчур большой.
"Мы начали разбираться и поняли, что нам просто завышают цены, причем необоснованно. Например, утверждали, что менее мощные светодиодные светильники требуют замены проводки, которая выдерживала более мощные лампы накаливания. Пришлось делать все самим", — вспоминает Сергей Шапран.
Так началось производство систем светодиодного освещения для наружного применения.Которые, кстати, по сравнению с традиционными источниками света, экономят до 70% электроэнергии, что представляет большую выгоду для коммунальных хозяйств городов и сел. При этом уровень освещения гораздо выше.
Идем от обратного
Еще один интересный вариант развития – от обратного, когда анализ какого-либо сегмента рынкапоказывает, что есть перспективы выхода на него со своей продукцией. И тогда запускает механизм ее производства – вплоть разработки уникальных технологий, необходимых для этого.
Едва ли не самый яркий пример тому – солнечная энергетика, которая сегодня стремительно развивается, а, значит, потребность в батареях постоянно растет. При этом основания для них производятся как из стали, так и из алюминия.Конечно, сталь дешевле алюминия. Вот только ржаветь она в условиях Украины активно начинает через 5-6 лет эксплуатации, тем самым делая необходимой замену опор и других конструкций. При среднем сроке окупаемости солнечных батарей в 7-9 лет, более привлекательным является использование не поддающегося коррозии алюминия.
По словам генерального директора Эдуарда Айрапетяна, для солнечных панелей нужен алюминий, обладающий специальными техническими параметрами. А они достигаются двумя путями: это или термообработка профиля (дополнительное закаливание), или для проектов с повышенной нагрузкой используется особый тип сплава EN AW 6282. «Собственно наше уникальное оборудование, необходимое для водного охлаждения в процессе экструзии, и позволяет достичь заданных технических параметров», — отметил гендиректор.
Собственно, как утверждают эксперты,в Украине реально соответствуеттехтребованиямдля солнечной энергетики только продукция BRAZ.
Металл, произведенный на предприятии, был применен при строительстве нескольких солнечных станций в Украине, а также при возведении первой очереди крупного проекта близ Речицы (Беларусь). Кстати, эта станция(полная мощность – 57,8 МВт, общий объем инвестиций – 65 млн. евро) расположена в Гомельской области, отдельные территории которой пострадали от загрязнения при катастрофе на Чернобыльской АЭС. Таким образом, земля, непригодная для использования в сельском хозяйстве, не простаивает, а приносит пользу. В Украине также идут разговоры на эту тему, но дальше их пока не пошли.
Целенаправленные инвестиции– успех Броварского алюминиевого завода.
Вариант развития от обратного приводит к еще одному интересному эффекту, когда модернизация приобретает четкие рамки и характеристики. Предприятию не приходится инвестировать в переоснащение всего и вся, закупается оборудование и разрабатываются технологии под определенные задачи. В этом случае часто объем вложений необходим не столь значительный, как при более широком охвате, значит, инвестиции носят более эффективный характер.
Все это применимо и к экспорту. Знание зарубежных рынков, выполнений всех условий, необходимым для выхода на них, позволяет закупать новейшее европейское оборудование. Добавляем квалифицированный персонал для работы на этом оборудовании, получаем международные стандарты качества продукции. Что, в свою очередь, облегчает сертификацию продукции и вывод ее на мировые рынки.
Здесь остается лишь упомянуть еще об одном виде инвестиций – в эффективный менеджмент, причем не только отечественный. К группе компаний работают представители Польши, Румынии, стран Закавказья и Ближнего Востока.